La maintenance des manège est en constante évolution. Ici, nous vous aidons à identifier votre niveau de maintenance actuel et à voir jusqu'où vous pouvez aller.

 

LES 5 NIVEAUX DE MAINTENANCE
by Enrico Fabbri

 

Les manège sont parfois des machines très complexes. Bien qu'ils aient pu être bien conçus et construits avec des matériaux de qualité, des défauts peuvent toujours se produire. Et bien sûr, cela se produit quand ils sont utilisés, c’est-à-dire au pire moment.

Ce problème ne concerne pas seulement les manèges, mais toutes les machines. Au fil des ans, l’industrie a identifié des stratégies pour prévenir les pertes économiques majeures. Les concepts que nous allons expliquer ici sont donc communs aux grandes entreprises et fournissent des indications intéressantes sur leur applicabilité aux opérateurs de manèges.

Pour simplifier l'explication, nous avons divisé la maintenance en 5 niveaux, du plus bas au plus complexe.

Réparation. Cela représente le niveau de base dans lequel un composant est réparé ou remplacé en cas de défaillance. Dans ce cas, les pièces de rechange doivent être disponibles pour réparer le défaut. Sinon, il faudra des jours pour obtenir le composant nécessaire pour terminer la réparation. Le fait de ne pas avoir identifié les composants susceptibles de tomber en panne et de ne pas les avoir en stock représenterait en fait le niveau ZERO, c’est-à-dire hors échelle.

Remplacer. Dans ce cas, on suppose que certaines données sont disponibles: par exemple, nous savons que certains composants échouent tous les 2/3 ans. Par conséquent, même sans données objectives supplémentaires, il convient de le remplacer afin de garantir qu’une rupture éventuelle ne signifie pas un arrêt de la machine. Dans ce cas, il n’ya pas de recherche sur les causes de l’échec, tout ce que l’on sait, c’est que la pièce doit être remplacée de temps en temps.

Maintenance préventive. Ce niveau représente le premier pas concret vers la prévention. Il s'agit de planifier des inspections de manège, de voir et d'analyser les conditions du trajet. Lorsqu'un composant commence à montrer des signes de fatigue, il est remplacé. À ce stade, il est également possible d'identifier les causes d'une éventuelle défaillance et de trouver des solutions appropriées pour réduire ou éliminer ce type de défaillance. Les inspections périodiques doivent être gérées à l'aide de listes de contrôle spécifiques, qui sont constamment mises à jour en fonction de la connaissance approfondie du parcours.

Maintenance prédictive. Maintenant, imaginez que vous disposiez d'un ensemble de données sur un trajet spécifique: par exemple, vous découvrirez quels composants ont été remplacés au fil des ans et détaillez combien d'heures le trajet a été effectué avant toute défaillance. Avec cette information, un calendrier peut être établi et ce composant particulier peut être remplacé avant qu'il ne se casse. En d'autres termes, nous prenons le contrôle de la machine. D'autres étapes sont également possibles. Par exemple, des capteurs peuvent être installés sur la boîte de vitesses du véhicule pour contrôler la température et le niveau d'huile: si le niveau chute en dessous d'une certaine limite, cela signifie qu'il y a une fuite dans la boîte de vitesses. une partie de l’engrenage est probablement sous tension ou trop usée. L'installation de plusieurs capteurs pour surveiller un trajet et ses composants rend plus d'informations disponibles pour améliorer la maintenance prédictive.

Maintenance préventive totale. C'est le plus haut niveau de prévention des pannes. Dans ce cas, les opérateurs d'une machine spécifique sont impliqués dans des activités de maintenance (celles mentionnées ci-dessus): ils sont eux-mêmes responsables des inspections périodiques et signalent tout problème à l'équipe de maintenance. Leurs observations seront ensuite analysées pour mettre à jour le plan de maintenance prédictive.

Après avoir examiné tout cela, certaines questions peuvent maintenant être posées. À quel niveau correspondent les opérateurs de conduite? Quelle est l’importance d’organiser la maintenance préventive?

Avant de répondre, il doit exister une prémisse, à savoir que les manèges ne sont clairement pas des équipements ordinaires: ils transportent des personnes et il faut donc considérer que l’échec d’une composante importante peut entraîner la mort. C'est pourquoi toutes les activités de maintenance sont essentielles. Il est tout aussi essentiel de mettre à jour le manège selon les dernières normes et les nouveaux concepts de sécurité, en appliquant une analyse des risques actualisée.

Les grands parcs d'attractions sont généralement très bien organisés, ils disposent d'équipes de maintenance spécialisées dirigées par des ingénieurs ayant une expérience considérable. Souvent, le personnel technique des grands parcs est mieux préparé et plus spécialisé que les ingénieurs qui construisent les attractions. En effet, un parc d'attractions ne peut pas se permettre de rester immobile, sans parler d'un accident avec des blessures; cela nuirait à sa réputation, avec des implications économiques énormes.

Cette prémisse permet de dire que tous les opérateurs doivent toujours se rappeler que les effets d’une panne peuvent avoir des conséquences majeures, en particulier dans notre secteur. En réfléchissant un instant à cette affirmation, il devient évident qu’il est beaucoup moins coûteux de prévenir les défaillances avant qu’elles ne surviennent. Donc, pour revenir à la question que j'ai posée plus tôt, la réponse est qu'il est extrêmement important d'organiser un bon entretien préventif, même en cas d'utilisation réduite.

Je connais de nombreux opérateurs en Europe et presque tous effectuent des inspections hebdomadaires sur leurs trajets, souvent des inspections visuelles. Très souvent, le propriétaire effectue les vérifications de première main, ce qui signifie qu'il est très conscient de l'importance de cette activité.

Alors qu'est-ce qui manque? La traçabilité de ce qui est fait, c’est-à-dire les activités de maintenance, n’est pas enregistrée, et c’est probablement la plus grande erreur commise par la plupart des opérateurs. Si les lois locales ne l’obligent pas, personne ne fait le suivi des composants achetés, de la date d’achat et surtout du nombre d’heures (ou de nombre de cycles) entre une panne et la suivante. Les constructeurs calculent la résistance de la structure en termes de nombre de cycles, mais n'installe pas de compteur de cycles sur le parcours.

Il est essentiel d’enregistrer la maintenance et de noter le nombre de cycles pendant lesquels une panne s’est produite, ou lors de la maintenance. Imaginez, par exemple, qu'un trajet soit vendu à un autre opérateur; Comment le nouvel opérateur peut-il effectuer une maintenance préventive sans les informations enregistrées par l'opérateur précédent? Comment un fabricant peut-il améliorer le produit, en résolvant les causes de certains problèmes, sans aucune traçabilité de ce qui s'est passé?

Et si un accident survient chez un passager, comment l'opérateur peut-il démontrer qu'il a effectué la maintenance au mieux de ses capacités?

Nous savons tous combien il y a peu d'accidents dans les manèges par rapport au nombre de personnes qui les utilisent chaque année. On peut donc en conclure que de nombreux manèges sont sûrs et maintenus en bon état de fonctionnement par les opérateurs. Pourtant, sur la base de ce que j'ai écrit ici, je pense que nous pouvons nous améliorer encore, et je pense en particulier aux nouvelles générations d’opérateurs (ceux qui ont grandi avec des PC et des téléphones portables). Les jeunes devraient apprendre autant que possible de l’expérience de leurs parents, puis développer les mesures nécessaires pour parvenir à une prévention totale.

 

 

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Écrit par M. Enrico Fabbri enrico@fabbrirides.com
Article initialement publié dans le magazine Games Industry (Italie)
Date originale: Mars 2018

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